化工行业压力管道质量管理策略及方法

2023-08-03 15:41:15 sunadmin 1

压力管道是化工行业中重要的设备之一,它们的安全运行直接关系到企业的生产效率和环境保护。因此,对压力管道进行有效的质量管理是化工行业的重要任务。压力管道的设计安装应由具有相应资质的单位或人员进行,并经过专家评审和审批。


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材料报验及管理


压力管道材料的报验及管理是化工行业的重要环节,关系到管道系统的安全性和可靠性。
材料的报验主要包括以下几个步骤:

01

材料报验

Material

    压力管道材料进入施工现场前,必须提供制造许可证、产品合格证明和RT检验结果。确保管道材料的外观完好无损,法兰密封面良好。一旦发现不符合要求的材料,要立即清出施工现场,并责令供应商及时更换

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02

合金材质检验

Material

    对于合金材质的管材、管件、法兰盘,进行核心元素光谱定量检验。通常采用抽检方式,抽检样本不得低于10%。对于SHA1级管材、管件、法兰,还需要进行表面无损检验,以杜绝不达标的材料使用。对于高压管道的铬钼管道材料和螺母,还需要进行布氏HB硬度检验,硬度值不得低于法兰硬度HB30-40。


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03

密封垫片检验

Sealing

    化工行业压力管道安装过程中使用的密封垫片应进行外观检查。金属垫片需要进行布氏HB硬度检验,并进行接触性检验,即金属垫片在密封面上旋转45°后,接触线不得出现间断。

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04

材料管理

Material

根据压力、温度、介质的不同,使用的管道材料也会有所区别,为避免混淆,合格的材料应放置在指定位置,并使用醒目的标识。未经报验或不合格的材料应隔离存放,并加以标记。施工过程中应按照设计图纸和规范要求使用正确的材料,并做好记录。

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阀门检验及管理


阀门是化工行业中不可或缺的设备,它们在管道系统中起着控制流量、调节压力、防止回流等重要作用。为了保证阀门的安全性和可靠性,需要对阀门进行严格的质量检测和管理。


01

供应商审核

Supplier

确保阀门供应商具备相关资质,并提供相应的证明文件和合格证明。项目方应对阀门的公称直径和通径进行检测,以确保其符合工程要求。外观检查应注意是否存在毛刺、裂纹、鼓包等问题。只有在所有检测项目合格后,阀门才能进入施工现场。

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02

强度检验

Sealing

对于使用于SHA1、SHB1级管道上的阀门的焊缝、阀体、阀盖等承压部位,应进行无损检测,以避免因为阀门承压能力不足而导致开裂、泄漏或爆炸等问题。同时,还应对阀门进行强度和密封性全面检测,确保阀门能够正常运行。通过这些检测,可以降低安装后的故障风险。


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03

合金材质检验

Alloy Material

对于合金材质的阀门,需要对阀体、阀盖和连接位置进行合金元素光谱分析,以确保阀门的合金材料配比符合化工行业要求。这是为了确保阀门在特殊工况下的耐腐蚀性和耐高温性。

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04

安装管理

Installation

在阀门安装前,相关人员需要对阀门的密封性和抗压性进行全面检测。安装过程中,应确保阀门位置和朝向符合行业规定和工程要求。正确安装可以提高阀门的使用寿命和性能。

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管道焊接无损检测


  化工行业压力管道的焊接无损检测是保障管道质量和安全的重要手段。无损检测技术包括射线检测(RT)、超声波检测(UT)、涡流检测(ET)和磁粉检测(MT)等。这些技术可以有效地发现管道焊缝中的潜在问题,保证管道的完整性和可靠性。


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  化工行业压力管道一般采用氩电联焊接工艺,要求焊工必须具备专业的电焊技能并接受专业的技术培训。焊接过程中使用的焊条、焊丝需要有质量合格证,并对铬钼材料的焊缝进行光谱分析。焊接接头的坡口形状、尺寸和焊接顺序也需要遵守规范。


  在焊接完成后,适当的热处理可以防止焊后冷裂纹的产生,有效消除焊接残余应力。此外,管道焊接工作需要严格按照操作规程进行,例如焊前预热、小电流焊接、分层次焊接等,以降低管道中的残余应力。


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  化工行业压力管道的质量检测方法主要有外观检查、无损检测和强度检测。无损检测是非常重要的一环,因为焊接过程中可能存在隐蔽性缺陷,如气孔、夹渣、裂纹等,这些缺陷肉眼难以及时发现,而强度检测也不能完全排除。无损检测技术(RT、UT、PT、MT)能够有效地识别管道焊缝中的缺陷。


  按照规定,在石油化工行业中,SHA1、SHB1级管道应进行100%的无损检测,SHA2、SHB2级管道应进行20%的无损检测,SHA4、SHB4级管道应进行5%的无损检测。这样可以保证管道的质量和安全性,符合相关标准和要求。


管道强度检测


  试压包技术是一种常用的管道强度检测方法,可以对大段管道进行全面的试压。



试压步骤


1

根据工艺流程、管道材质和设计压力要求,将多根管道连接在一起形成一个试压包。

2

选择洁净水作为试验介质,并控制水温在5℃以下。如果试验对象是不锈钢管道,还需确保水中氯离子含量在50 mg/L以下,以避免腐蚀问题。

3

缓慢增压,使压力逐渐升至管道设计的最大试验压。在增压过程中,需要仔细观察管道是否有明显的泄漏、变形或其他异常情况。

4

当压力达到最大试验压后,保持稳定压力并观察一段时间(通常为10分钟),确保管道没有明显的压力变化。这个步骤用于检测管道的强度和密封性。

5

将压力降低到设计压力,并保持一段时间(通常为30分钟)。在此期间,需要观察管道是否有明显的压力下降现象,以确认管道的强度和密封性是否符合要求。


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  通过试压包技术可以对管道的强度和密封性进行较为全面的检测,减少了对单根管道进行试压试验的时间和成本,提高了施工效率。需要注意的是,在试压过程中应严格按照相关操作规程进行,并注意安全事项,以确保施工过程的安全和可靠。


  化工行业压力管道质量管理是一项复杂而重要的工作,需要各方面的共同参与和努力。只有通过有效的策略和方法,才能保证压力管道的高质量水平,为化工行业的发展做出贡献。



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